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2011/04/11帝人、熱可塑性CFRPで軽量ホワイトボデーを実現
 帝人は、熱可塑性樹脂を用いた炭素繊維複合材料(CFRP)で軽量なホワイトボデーを量産する技術を確立した。熱可塑性CFRPを1分以内で成型する技術などにより可能になったもので、同社は今後自動車メーカーなどに技術の周知を図り、早期の実用化につなげる構えだ。
 車用のCFRPでは、熱硬化型を最短5分程度で成型可能にする技術が開発されている。同社は、新開発の中間材料を用いて、1分以内でのCFRP成型を可能にする世界初のプレス成型技術、および量産技術を確立したことなどで、採用が一部の高級車に限定されていた同素材の採用範囲を拡大する基礎を固めた形になる。
 車用のホワイトボデーは、カーボン繊維にポリプロピレンなど熱可塑性樹脂を含浸させた中間材料の開発と、同中間材料を1分以内でさまざまな形状に成型する技術、CFRP同士あるいはCFRPとスチールなど異素材間での接合技術の2つの技術の確立によって実現された。中間材料には、限定方向に対して高い強度が求められる部位に適した「一方向性基材」、あらゆる方向に対して強度が等しく、形状自由度と材料設計自由度が高い「成型技術」、複雑形状部位に対応する射出成型に適した「LFT(=Long Fiber Thermoplastic pellet)」の3種類の素材を使い分けることで、使用部位によって異なるニーズに対応可能とした。このうえで、CFRPのプレス成形技術と量産技術を確立したことなどで、金属使用量を削減。今回の試作車の場合で、同一形状のホワイトボデーを金属部材で作った場合の約1/5の重さに相当する、車体骨格重量47kgを実現した。

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